钳工60三角板毛坯

『壹』 钳工比赛一块钢板的规是112×60×8的毛坯能干成什么

钳工比赛看毛坯猜做什么工件有点雾里看花的感觉，只能从用到的工量具去分析会考到哪些基本操作技能！

『贰』 钳工装 的标准

机械常识与钳工技能教学基本要求- -

机械常识与钳工技能教学基本要求(106学时)

一、课程性质和任务
本课程是中等职业学校制冷和空调技术专业的基础与技能主干专业课程。其任务是使学生具备从事制冷和空调技术维修工作所必需的机械常识和钳工技能，初步形成解决本专业涉及机械知识方面实际问题的能力，为学习其他专业知识和职业技能打下基础。

二、课程教学目标
(一) 知识教学目标

1. 掌握机械制图国家标准常用规定；

2. 掌握基本几何体的三视图特征，掌握用形体分析法识读简单机械图，理解作简单几何体展开图的基本方法；

3. 了解公差配合及表面粗糙度的基本知识，了解简单装配图的基本知识；

4. 了解机械传动的一般常识和机械密封与润滑的作用和方法；

5. 了解常用工程材料的性质和牌号；

6. 了解钳工在电子电器设备(产品)安装与维修中的任务，掌握常用量具的维修及其使用方法。

(二) 能力培养目标

1. 会正确使用常用制图工具、制图标准和手册；

2. 会识读专业范围内的一般机械图；

3. 掌握钳工加工基本技能，掌握常用量具工具的使用；

4. 能按图进行基本的钳工加工；

5. 能按图进行简单部件的拆装作业。

(三) 思想教育目标

1. 具有热爱科学、实事求是的学风和创新意识、创新精神；

2. 树立质量意识与安全生产意识；

3. 加强职业道德意识。

三、教学内容和要求
基础模块(*选用模块)
(一) 机械制图

1. 机械图样的概念

了解立体图与视图对应关系、特点，掌握三视图(主视图、俯视图、左视图) 的概念。

2. 机械制图的基本规定

了解图纸幅面及格式、比例、字体、图线、尺寸标注。

3. 几何作图

掌握绘图工具的使用，了解常用等分方法和连接方法、斜度和锥度的画法。

4. 正投影与三视图

了解投影法的概念，掌握三视图的形成及投影规律，掌握基本几何体(柱体、锥体、台体、球体) 的三视图及简单组合体的三视图。

5. 图样的常用表达方法

掌握基本视图、剖视图、剖面图；

*了解斜视图、局部视图、局部放大视图。

6. 标准件与常用件

理解螺纹及其连接、链及其连接、销及其连接、弹簧、滚动轴承。

7. 零件的几何精度

理解尺寸公差与配合的基本内容和要求；

*了解形状公差、位置公差和表面粗糙度的基本概念。

8. 零件图

了解零件图的基本内容、零件表达形式、识读零件图方法。

9. 装配图简介

了解装配图的内容、掌握识读装配图的方法和步骤。

*10. 其他图样

了解展开图展开方法(平行线法展开、放射线法展开、三角形法展开) ，了解焊接图的焊接规定画法、焊缝代号及标注，了解铆链接图的规定画法、代号及标注。

(二) 常用工程材料

1. 金属材料的性能

了解金属材料的物理性能、机械性能、工艺性能。

2. 常用金属材料

了解钢的种类、碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、铸铁、有色金属及其合金、特种钢的规格、性能、用途。

*3. 工程塑料

了解塑料基本性能、通用塑料及工程塑料简介。

(三) 常用机械传动

1. 摩擦传动

了解摩擦传动工作原理、传动比；

理解带传动工作原理、传动比；

理解摩擦传动应用实例。

2. 齿轮传动

了解齿轮传动工作原理、齿轮传动种类、齿轮传动比及其传动特点。

3. 蜗杆传动

了解蜗杆传动工作原理、传动比、传动特点；

理解蜗杆传动应用实例。

*4. 螺旋传动

了解螺旋传动原理、特点、螺旋传动位移计算。

*5. 机械润滑与密封

了解机械润滑的目的、润滑剂的作用、常用润滑剂及其选用、常用润滑方法；机械密封的目的、常用密封方式。

实践教学模块
1. 钳工入门

熟悉钳工工作场地的常用设备(钳台、虎钳、砂轮机、钻床等) ，了解钳工实训的任务，牢记钳工实训的安全技术规则。

2. 常用量具

了解常用量具类型及长度单位基准，掌握游标卡尺、千分尺的使用与维护方法。

3. 划线

了解划线的种类，熟悉划线工具及其使用方法，掌握基本线条的划法，能进行一般零件的平面划线。

4. 錾削

熟悉錾削工具及其使用方法，能正确錾切板料、棒料，会錾削技术要求不高的平面。

5. 锯割

能使用手锯，掌握锯割板料、棒料、管料的方法和要领。

6. 锉削

了解锉刀结构、分类和规格，会正确选用和使用锉刀，掌握平面锉削的方法，会锉削简单平面立体。

7. 钻孔和锪孔

了解钻床、钻头和锪钻结构，能正确操作钻床或台钻，熟练掌握钻头的装卸，能在工件上进行钻孔或锪孔。

8. 攻丝与套丝

了解攻丝和套丝工具的结构性能，能正确使用攻丝和套丝工具，掌握攻丝和套丝的方法，会正确计算攻螺纹前底孔尺寸和套丝前圆杆尺寸。

*9. 矫正与弯曲

了解矫正和弯曲的一般方法，会对板料、棒材及线材等一般材料进行矫正和弯曲，能正确计算弯曲前的毛坯尺寸。

10. 螺纹连接与铆接

了解螺纹连接的要求、螺纹连接的工具，掌握螺纹连接与拆卸方法；了解铆接要求、铆接工具，了解铆接方法和铆接拆卸方法。

*11. 钣金制作常识

了解咬缝、卷边、放边的种类和方法。

*12. 综合实训

制作六角螺母实训，制作外卡钳，制作空调用弯管(用薄板制作) 。

『叁』 钳工怎么用锉刀把毛坯挫平整

掌握正确的方法，天天锉，三年后自然就锉平了。这里没有其它的技巧的，熟能生巧而已。

『肆』 求钳工画线基本规则

钳工画线及注意事项 一、划线的作用及种类划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为0.25～0.5mm。1.划线的作用—即毛坯或半成品为什么要进行划线呢？（1）所划的轮廊线即为毛坯或半成品的加工界限和依据，所划的基准点或线是工件安装时的标记或校正线。（2）在单件或小批量生产中，用划线来检查毛坯或半成品的形状和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早发现不合格品，避免造成后续加工工时的浪费。（3）在板料上划线下料，可做到正确排料，使材料合理作用。划线是一项复杂、细致的重要工作，如果将划线划错，就会造成加工工件的报废。所以划线直接关系到产品的质量。对划线的要求是：尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀。2.划线的种类（1）平面划线—即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限，它与平面作图法类似。（2）立体划线—是平面划线的复台，是在工件的几相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都划线，即在长、宽、高三个方向上划线。二、划线的工具及其用法按用途不同划线工具分为基准工具、支承装夹工具、直接绘划工具和量具等。1.基准工具—划线平板划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。使用时要注意：（1）安放时要平稳牢固、上平面应保持水平；（2）平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低；（3）长期不用时，应涂油防锈，并加盖保护罩。2.夹持工具—方箱、千斤顶、V形铁等（1）方箱 方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。（2）千斤顶 千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用，其高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件。（3）V形铁 V形铁用于支承圆柱形工件，使工件轴线与底板平行。3.直接绘划工具—划针、划规、划卡、划针盘和样冲等（1）划针 是在工件表面划线用的工具，常用的划针用工具钢或弹簧钢制成（有的划针在其尖端部位焊有硬质合金），直径φ3～6mm。（2）划规 是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具。它的用法与制图的圆规相似。（3）划卡 或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。（4）划针盘 主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。（5）样冲 用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。4.量具—钢尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游标尺）等高度游标尺除用来测量工件的高度外，还可用来作半成品划线用，其读数精度一般为0.02mm。它只能用于半成品划线，不允许用于毛坯。三、划线基准用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。一般划线基准与设计基准应一致。常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。常见的划线基准有三种类型：1.以两个相互垂直的平面（或线）为基准；2.以一个平面与对称平面（和线）为基准；3.以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。四、划线操作要点1.划线前的准备工作（1）工件准备 包括工件的清理、检查和表面涂色；（2）工具准备 按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。2.操作时的注意事项（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。

『伍』 初级钳工的考试内容和答案

机修钳工初级试题
初 级
一、 填空
1. 液压油泵是液压传动系统中的（动力）机构。
2. 灰铸铁用符号（HT）表示，球墨铸铁用符号（QT）表示，可锻铸铁用符号（KT）表示。
3. 常用的标准圆柱齿轮的齿形角是（ 20°）。
4. 带传动时，如果张紧力（不够），承受载荷时带容易打滑；如果张紧力（过大），又会大大缩短带的寿命。
5. 热套装配适用于（过盈）配合。
6. 主轴轴颈的同轴度超过允许超差，将会引起主轴在旋转中产生（圆跳动）。
7. 国家标准的一级平板，在25mmX25mm内研点应为（20点—25点）。
8. 手工矫正有（扭转）、（弯曲）、（延展）、（伸长）等方法。
9. 锉刀粗细的选择取决于工件（加工余量）、（加工精度）、（表面粗糙度）和（材料性质）。
10. 矫正中部凸起的板料，必须先锤击（边缘），从（外）向（里）并应逐渐由重到轻、由密到稀地锤击，这样凸起的部位才能逐渐趋向平整。
11. 螺旋传动可把主动件的（回转）运动转变为从动件的（直线往复）运动。
12. 链传动的类型为（传动）链传动，（起重）链传动，（牵引）链传动。
13. 切削液有（冷却）作用、（润滑）作用、（清洗）作用。
14. 装配普通楔键时，要使键的（上下工作面）和轴槽、轮毂槽底部贴紧，而（两侧面）应有间隙。
15. 切削运动是（切削刀具）与（工件）相互接触切下多余金属的相对运动。
16. 钻头的切削刃对称于（轴线）分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不易弯曲。
17. 刨削加工中，（直线往复）运动是主运动。
18. 为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以在热胀时产生（轴向）移动。
19. 轴的精度主要包括（尺寸精度）、（几何形状精度）、（相互位置精度）和（表面粗糙度）。
20. 装配蜗杆传动机构时，蜗轮的轴向位置可通过改变（垫圈厚度）来调整。
21. 带轮孔与轴的配合通常采用（HT/K6）过度配合。
22. 对于旋转速度不很高的刚性转子，其不平衡状态可分为两种，即（静）不平衡和（动）不平衡。
23. 起锯时施加压力要适当，往复行程要短，起锯角度稍小于（15°）。
24. 千分尺的固定套筒上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒圆周上均匀刻有50格。因此，微分筒每转一格时，测微螺杆就移进（0.01mm）。
25. 回火可分为（低温）回火、（中温）回火和（高温）回火。
26. 要保证一对渐开线齿轮各对轮齿正确齿合，就必须保证他们的（模数）和（齿形角）分别相等。
27. 滚动轴承的装配方法有：敲入法、（压入）法、（温差）法。
28. GCr15为滚珠轴承钢，G表示（滚珠轴承钢），15表示（铬含量1.5%）。
29. 三视图包括（主）视图、（俯）视图和（坐）视图。
30. 机械零件损坏可分为（自然磨损）和（事故磨损）两种方式。
二.多项选择
1. 用万能角度尺测量，如果被测角度大于90°小于180°，读数时应加上一个（A）。
A.90° B. 180° C.360° D.270°
2. 0.02mm游标卡尺的游标上，第50格刻线于尺身上（A）mm刻线对齐。
A.19 B.39 C.29 D.49
3. 有一尺寸为Φ20 0+0.33mm的孔与尺寸为Φ20 0+0.33mm的轴配合，其最大的间隙应为（B）mm。
A. 0.066 B.0.033 C.0 0.044
4.安装V带轮时，要求其径向圆跳动量为带轮直径的（A）倍。
A.0.0025-0.0005 B.0.025-0.005 C.0.25-0.5 D.2.5-5

5.在液压传动中，用（B）来改变活塞的运动速度。
A.换向阀 B.节流阀 C.溢流阀 D.安全阀
6.刀具的前角、后角和楔角之和（C）。
A. 大于90° B.小于90° C.等于90° D.0°
7.（C）适用于两平行轴之间的传动。
A. 圆锥齿轮 B.蜗杆、蜗轮 C.圆柱齿轮 D.螺旋齿轮
8.用压力机矫正丝杠方法属于（C）法。
A.伸张 B.扭转 C.弯曲 D.延展
9.当加工的孔需要依次进行钻、扩、铰多种工步时，这时需要拿用（C）。
A.固定钻套 B.可换钻套 C.快换钻套 D.特殊钻套
10.从机床上拆卸下来的传动长丝杠、光杠等应（D），才不会发生变形。
A. 用V形架支撑两头平放 B.自由恒放 C.倾斜放 D.垂直悬挂
11. 錾削时，錾子的后角一般为（B）。
A. 3°—5° B.5°—8° C.8°—10° D.10°—12°
12.标准麻花钻的顶角2Φ为（B）。
A. 110°Φ±2° B.118°±2° C.125°±2° D.130°±2°
13.锯削硬材料、管子或薄板等零件时，应采用（C）锯条。
A.粗齿 B.中齿 C.细齿 D.细变中

14.耐热性好且切削温度可达540°C—620°C的刀具材料是（B）。
A.硬质合金 B.高速钢 C.合金工具钢 D.碳素工具钢
15.在下列四种钢中（A）的硬度最高。
A.T10钢 B.20钢 C.65Mn钢 D.A3钢
16.调质处理就是（C）的热处理。
A.淬火+低温回火 B.淬火+中温回火 C.淬火+高温回火 D.淬火
17.用40Cr钢制造尺齿，锻造后的典型热处理工艺应为（B）。
A.正火处理 B.完全退火 C.调质处理 D.回火处理
18.为提高灰铸铁的表面硬度和耐磨性，采用（B）的热处理的方法较好。
A.渗碳后淬火加温回火 B.电接触加热表面淬火
C.等温淬火 D.高温回火
19.P10硬质合金刀具常用于切削（A）.
A.一般钢材 B.耐热钢 C.铸铁 D.合金钢
20.拉伸试验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的（B）。
A.屈服点 B.抗拉强度 C.弹性极限 D.冲击韧性
21.材料的（B）越好，它的可断性也就越好。
A.强度 B.塑性 C.硬度 D.韧性
22.划线时，用来确定工件各部位尺寸，几何形状及相对位置的线称为（C）线。
A.原始 B.零位 C.基准 D.中心
23.在铸件、锻件毛坯表面上划线时，可使用（C）涂料。
A.品紫 B.硫酸铜溶液 C.石灰水 D.红彤粉
24. 錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是（B）。
A.楔角 B.前角 C.后角 D.刃角
25.锉刀的主要工作面是指锉齿的（A）。
A.上下两面 B.两个侧面 C.一上一下侧面 D.全部表面
26.螺纹公称直径是指螺纹大径的基本尺寸，即（A）。
A. 外螺纹牙顶直径或内螺纹牙底直径
B. 外螺纹牙底直径或内螺纹牙顶直径
C. 内、外螺纹牙顶直径
D. 内、外螺纹牙底直径
27.主要用于炭素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工作的磨料是（B）。
A.碳化物磨料 B.氧化物磨料 C.金刚石磨料 D.其他
28.静不平衡的特点是偏重总是停留在铅锤方向的（B）。
A.同一位置 B.最低位置 C.最高位置 D.不同位置
29.车床主轴带动刀具与工件完成切削工作的相对运动是（A）。
A.主运动 B.进给运动 C.辅助运动 D.机动进给
30.卧式车床溜板用床身导轨的直线度允差在垂直平面内每一米长度上为0.02mm，在全部行程上（B）
A.只允许中凹 B.只允许中凸 C.可以中凹也可以中凸
D.可以边凹也可以边凸
31. CA6140型卧式车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动应（C）。
A.都不得大于0.01mm B.都不得小于0.03mm
C.都在0.02mm～0.03mm内 D.都在0.01mm～0.02mm内

32. Z525型力钻变速箱能得到九种不同转速。转速变换是通过改变装在两根花键轴上的（B）滑移齿轮的啮合实现的。
A.两组两联 B.两组三联 C.三组三联 D.三组四联
33. 装配方法中，修配法适用于（A）。
A.单件生产 B.成批生产 C.定量生产 D.大量生产
34. 机械方法防松装置中有（A）防松装置。
A.止动垫圈 B.弹簧垫圈 C.锁紧螺母 D.对顶螺母
35. 同时承受径向力和轴向力的轴承式（C）。
A.向心轴承 B.推力轴承 C.向心推力轴承 D.滚针轴承
36. 型号为2000的滚动轴承的小径是（A）mm。
A.10 B.15 C.20 D.25
37. 圆柱孔轴承可使用（A）拆卸。
A.压力机或拉力器 B.锤子 C.敲入 D.温差法
38. 将部件、组件、零件连接组合成为整台机器的操作过程，称为（C）。
A.组件装配 B.部件装配 C.总装配 D.单件装配
39. 减速箱蜗杆轴组件装入箱体后，轴端与轴承盖轴向间隙应为（A）。
A.0.01mm～0.02mm B.0.1mm~0.2mm C.1mm~2mm D.0.2mm～0.3m
40. 链传动中，链轮的齿逐渐磨损，齿距增加，使链条磨损加快。磨损严重时应当（C）。
A.调节链轮中心距 B.更换个别链节 C.更换链条和链轮 D.更换链轮
41. 金属零件经（B）后，能增加零件硬度。
A.退火 B.淬火 C.回火 D.正火
42. 铰孔完毕，退出铰刀时应该（B）。
A.反转 B.正转 C.不旋转 D.锤击
43. 清洗设备，部分拆检零部件或局部更换磨损件，调整紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求等项工作属于（C）。
A.大修 B.中修 C.小修 D.定修
44. 米制标准三角形螺纹牙型角是（A）.
A.60° B.55° C.40° D.30°
45. 修理卧式车床时，如果主轴锥孔中心线与尾坐顶尖椎孔中心线等高不合要求时，可采用（C）使之达到要求。
A.选配法 B.调整法 C.修配法 D.装配法
46. 要使机械传动机构的结构紧凑，传动准确且近距离传动，可选择（A）传动。
A.齿轮 B.带 C.链条 D.螺旋
47. 锉削时，如果耐使用的力所产生的力矩不平衡，工件表面就会被挫成一个（B）。
A.平面 B.弧凸面 C.弧凹面 D.曲面
48. 箱体内的螺纹连接时，通常采用（A）来锁紧防松。
A.锁紧螺母 B.弹簧垫圈 C.串联钢丝 D.止动垫圈
49. 机械在承受压力大，运动速度慢，精度要求低的场合，应该用（A）的润滑油。
A.粘度大 B.粘度小 C.蒸发点高 D.蒸发点低
50. 双头螺柱装配时，其轴心线必须与机体表面（C）。
A.同轴线 B.平行 C.垂直 D.交错
三.判断
1. 在牛头刨床上，刨刀的往复直线运动成为主运动。（√）
2. 锉刀粗细共分5号，1#最粗，5号最细。（√）
3. 铰铸铁孔时，加煤油润滑会使铰孔后的孔径缩小。（√）
4. 安装据条不仅要注意齿尖方向，还要注意松紧程度。（√）
5. 原始平板刮削时，应采取四块平板相互研刮的方法。（X）
6. 弯曲时，中性层一般不在材料的正中，而是偏向内层材料一边。（√）
7. 国家标准规定了基孔制合基轴制，一般情况下，应优先采用基轴制。（X）
8. 万能角度尺可以测量0°~360°的任何角度。（×）
9. 按同一弦长作圆周等分时，等分数越多，其积量误差越小。（X）
10. 钻孔时，冷却润滑的目的是以润滑为主。（×）
11. 检验形状误差时，被测实际要素相对其理想要素的变动量是形状公差。（X）
12. 一个公步中常包括一个或几个工序。（×）
13. 装配时，零件的清洗是一项很重要的工作，对于橡胶制品（如密封圈的零件），一定要用汽油清洗。（×）
14. 滚动轴承在装配前一定要用毛刷、棉纱进行清洗，只有这样才能清洗干净。（×）
15. 静平衡的作用是清除零件在任何位置的偏重，使旋转部件的重心和旋转中心重合。（√）
16. 双螺母锁紧防松装置属于机械防松的装置。（×）
17. 松键连接的对中性比紧键连接的对中性好。（√）
18. 安装V带时，应先将V带套在大带轮槽中，然后套在小带轮上。（×）
19. 链传动机构适用于距离较近的两轴之间的传动。（×）
20. 在齿轮传动中，齿轮侧隙不是一项精度指标，而是要根据齿轮工作条件的不同，确定不同的齿侧间隙。（√）
21. 部件装配工作中，补充加工主要是指零件在装配过程中的机械加工。（√）
22. 选择装配法，是在大量生产中装配精度要求很高并且组成环数少时，能达到装配精度常用的方法。（√）
23. 机械设备拆卸时，应该按照和装配时相同的顺序进行。（×）
24. 对设备进行日常检查，目的是及时发现不正常现象并加以排除。（√）
25. 润滑油的牌号用数字表示，数值越大，粘度越高。（√）
26. 过盈配合的零件连接，一般不宜在装配后再拆下重装。（√）
27. 螺纹的螺距越小，则螺纹的精度越高。（×）
28. 所有的材料都能进行校直与弯形加工。（×）
29. 整体式滑动轴承损坏时，一般都采用修复的方法。（×）
30. 螺纹防松的目的，就是防止摩擦力矩减小和螺母回转。（√）
31. 普通楔键连接时，键的上下两面是工作面，键侧与键槽有一定的间隙。（√）
32. 装配紧键时，要用涂色法检查键的两侧面与轴槽与毂槽的接触情况。（×）
33. 使用台虎钳进行强力作业时，应尽量使力量朝向活动钳身。（×）
34. 对大批量的相同工件划线时，可采用仿形划线。（×）
35. 在铸铁上铰孔，为提高表面粗糙度，可采用煤油作切削液。（√）
36. 丝锥的校正部分具有完整的齿形，切削部分磨有锥角。（√）
37. 零件的尺寸公差可以为正、负和零。（×）
38. 在装配尺寸链中，最后形成的一个环是组成环。（×）
39. 滚动轴承的原始游隙大于配合游隙，在一般情况下配合游隙大于工作游隙。（×）
40. 工件以两孔一面定位时，其中一孔用圆柱销定位，另一孔用圆锥销定位。（×）
四.简答
1.钳工必须掌握哪些基本操作？
答：钳工必须掌握划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、装配和调试、测量和简单的热处理等基本操作。
2.锯削时，锯条为什么要有锯路？
答：锯条有了锯路后，工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，可防止“夹锯”或锯条过热，减少锯条磨损。
3.铰孔时，铰刀为什么不能反转？
答：反转会使切屑轧在孔壁和铰刀刀齿的后刀面之间，将孔壁拉毛。另外，反转易使铰刀磨损，甚至崩刃。所以铰孔时铰刀不能反转。
4.为什么攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹小径的基本尺寸？
答：如果底孔直径等于螺纹孔小径，那么攻螺纹时的挤压作用，会使螺纹牙顶和丝锥牙底之间没有足够的间隙，丝锥易被箍住，给继续攻螺纹造成困难，甚至折断丝锥。因此，攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹小径的基本尺寸。
5.修配法装配有哪些特点？
答：（1）使零件的加工精度要求降低。
（2）不需要高精度的加工设备，节省机械加工时间。
（3）装配工作复杂化，装配时间增加，适于单件、小批生产或成批生产精度高的产品。
6.过盈连接的装配方法有哪些？
答：压入配合法、热胀配合法、冷缩配合法、液压套合法、爆炸压合法。
7.联轴器和离合器有什么相同点和不同点？
答：相同点：联轴器和离合器通常用于连接两根轴，使它们一起旋转并传递扭矩。不同点：联轴器只有在机器停转时，用拆卸方法才能把两轴分开；离合器则可以在机器运转时，通过操作系统随时接合和分离。
8.滑动轴承有哪些特点？
答：工作可靠、传动平稳、无噪声、润滑油膜具有吸振能力、能承受较大的冲击载荷等。
9.什么叫滚动轴承的游隙？
答：将滚动轴承的一个套圈固定，另一个套圈沿径向、轴向的最大活动量，称为滚动轴的游隙。
10.齿轮安装在轴上造成误差的原因有哪些？
答：有齿轮偏心、歪斜、断面未紧贴轴肩等。
11.螺纹锈蚀难以拆卸时，可采取哪些辅助措施？
答：喷专用螺纹松动剂或用煤油浸润；敲击；用火焰对螺母加热。
12.产品的装配工艺过程由哪四个部分组成？
答：装前准备；装配；调整、精度检验、试运转；油漆、涂油、包装。
13.螺纹装配时，控制预紧力的方法有哪些？
答：利用专用装配工具控制；测量螺栓的伸长量；利用扭角法控制。
14.机器产生噪声的原因有哪些？
答：流体冲击；物体间相互摩擦；机械振动。
15.研磨的作用有哪些？
答：减小表面粗糙度；实现精确的尺寸要求；；改进工件的几何形状。
16.刮削的种类有哪些？
答：刮削可分平面刮削和曲面刮削。
17.带传动机构常见的损坏形式有哪几种？
答：带传动机构常见的损坏形式有轴颈弯曲、带轮孔与轴配合松动、带轮槽磨损、带拉长或断裂、磨损。
18.刀具磨损的主要原因有哪些？
答：刀具磨损的主要原因有以下三种：机械磨损、相变磨损、化学磨损。
19.旋转零件进行平衡试验的目的是什么？
答：主要是为了防止机器在工作时出现不平衡的离心力；消除机件在运动中由于不平衡而产生的振动，以保证机器的精度和延长其使用寿命。
20.装配螺旋机构有哪些技术要求？
答：装配螺旋机构有以下技术要求：1、配合间隙要合理2、丝杠与螺母相互转动应灵活3、丝杠与螺母的同轴度误差不能过大。
21.装配单元系统图的主要作用是什么？
答：1、清楚地反映出制品的装配过程、零件名称、编号和数量。2、可根据装配单元系统图划分装配工序。
22.刀具切削部分的材料应具备哪些基本要求？常用的刀具材料有哪几种？
答：对刀具切削部分材料有如下要求：高硬度；足够的强度和韧性；高耐磨性；高耐热性；较好的导热性；较好的工艺性能等。钳工常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
23.什么叫动不平衡？
答：旋转件在径向位置有偏重（或相互抵消）而在轴向位置上两个偏重相隔一定距离造成旋转不平衡，叫动不平衡。
24.丝杆回转精度的高低是以什么来表示的？
答：丝杆回转精度的高低主要由丝杆径向圆跳动和轴向窜动的大小来表示的。
25.何为装配尺寸链？它有哪些特征？
答：所谓装配尺寸链，就是指相互关联尺寸的总称。装配尺寸链有两个特征：1、各有关尺寸连接成封闭的外形。2、构成这个封闭外形的每个独立尺寸误差都影响着装配精度。
自己好好复习吧！

『陆』 钳工中打样冲眼的工具是什么

钳工打样冲眼的工具是麻花钻
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手 麻花钻持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。

操作方法：
“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。
这里用四句口诀来指导刃磨过程，效果较好。
口诀一：“刃口摆平轮面靠。”
这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。
口诀二:“钻轴斜放出锋角。”
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。在实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮。
口诀三：“由刃向背磨后面。”
这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二的位置，这一点往往在初学时不易掌握，常常会不由自主地改变其位置的正确性。
口诀四：“上下摆动尾别翘。”
这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头的另一主刀刃被破坏。同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

『柒』 钳工是做什么的啊

钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝（见螺纹加工）、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。

主要任务：主要分为以下几个加工零件，设备维修，制造和维修。

(7)钳工60三角板毛坯扩展阅读

工作范围：

主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。

（1）划线对加工前的零件进行划线。

（2）加工零件对采用机械方法不太适宜或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。

（3）装配将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。

（4）设备维修对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。

（5）创新技术为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。总之，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。

参考资料来源：网络-钳工

『捌』 钳工作业题,高手帮个忙啊,谢~~

1.确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线；便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位；能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失；采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。因此，在单件小批生产的条件下，划线仍是机械加工过程中的一个重要的工序
2.划线基准是指在划线时用来确定确定零件的各部分尺寸、几何形状及相互位置的依据。
划线基准一般可按下列三种类型来选择：⑴以两个互相垂直的平面（或直线）为基准，该零件在两个垂直的方向上都有尺寸要求，故以两个互相垂直的平面为划线基准。⑵两条互相垂直的中心线为基准，该零件上两个方向的尺寸与其中心线具有对 称性，并且其他尺寸也是从中心线开始标注。故以两条互相垂直的中心线为两个方向的划线基准。（3）以一个平面（或直线）和一条中心线为基准，该零件高度方向的尺寸是以底面为依据的，此底面就是高度方向的划线基准；而宽度方向的尺寸对称于中心线，故中心线就是宽度方向的划线基准。
3.利用划线工具（划线规、90°角尺、划线盘等）使工件上的有关表面处于合适的位置叫找正。
4.锯齿按齿距t大小可分为粗齿（t=1.6mm）、中齿（t=1.2mm）及细齿（t=0.8mm）三种。粗齿锯条适宜锯削铜、铝等软金属及厚的工件。细齿锯条适宜锯削硬钢、板料及薄壁管子等。加工软钢、铸铁及中等厚度的工件多用中齿锯条。
5.锯齿的排列为波形，以减少锯口两侧与锯条间的摩擦。
6.起锯时以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角度稍小于15°。锯弓往复行程要短，压力要轻，锯条要与工件表面垂直。锯成锯口后，逐渐将锯弓改至水平方向。锯削时锯弓应直线往复，不可摆动；前推时加压，用力均匀；返回时从工件上应轻轻滑过，不要加压用力。锯削速度不宜过快，通常每分钟往复30～60次，锯削时用锯条全长工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。锯削钢料时应加机油润滑。快锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂。
7.锯条折断的原因有以下几点：⑴锯条装得过紧或过松。⑵工件装夹不正确，锯削部位距钳口太远，以致产生抖动或松动。⑶锯缝歪斜后强行借正，使锯条被扭断。⑷用力太大或锯削时突然加大压力。⑸新换锯条在旧锯缝中被卡住而折断。一般要改换方向再锯，如只能从旧锯缝锯下去，则应减慢速度和压力，并要特别细心。⑹工件锯断时没有及时掌握好，使手锯与台虎钳等相撞而折断锯条。
8.按加工对象正确选择锉刀：⑴锉齿粗细的选择：锉齿粗细的选择决定于工件的加工余量的大小、尺寸精度的高低和表面粗糙度的大小。一般加工余量较大、精度低、粗糙度大的选粗齿，反之选细齿。⑵按工件的材质选择锉刀：锉有色金属时选用单纹锉刀，否则只能选用粗齿锉刀。因为细齿锉刀锉软材料时，易被切屑堵塞。锉钢铁等硬材料工件时，应选用双齿纹锉刀。⑶按工件表面形状选择锉刀断面形状：使锉刀断面形状符合加工表面形状。⑷按工件加工面的大小和加工余量的多少选择锉刀的规格：加工面的尺寸和加工余量较大时，宜选用较长的锉刀；反之则应选用较短的锉刀。
9.锉平面的步骤：⑴选择锉刀：锉削前，应根据材料的软硬、加工表面的形状、加工余量的大小、工件表面粗糙度的要求等来选择锉刀。加工余量小于0.2mm时，宜选用细锉刀。⑵装夹工件：工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，并略高于钳口。夹持已加工表面时，应在钳口与工件间垫以铜片或铝片。⑶锉削：粗锉时可先用交叉锉法，待平面基本锉平后，再用顺锉法进行锉削，以降低工件表面粗糙度，最后用细锉刀以推锉法修光。⑷检验：锉削时，工件的尺寸可用钢尺和卡尺检查。工件的平直度及垂直度用直角尺根据是否能透过光线来检查。
10交叉锉法适用于粗锉较大的平面，由于锉刀与工件的接触面增大，锉刀易掌握平稳，因此交叉锉易锉出较平整的平面。
11推锉法仅用于修光，尤其适用于窄长平面或用顺锉法受阻的情况。两手横握锉刀，沿工件表面平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面。
12用90度直角尺，选择透光法检查