曲轴毛坯回火变形的主要原因

① 曲轴弯曲的原因

曲轴弯曲变形的原因主要是：
(1)连杆衬瓦和曲轴衬瓦的间隙过大，未及时校版正;
(2)曲轴衬瓦的间隙过小权，或各道曲轴衬瓦的中心线不在一条直线上;
(3)连杆活塞组或平衡铁及飞轮不平衡引起附加惯性力和惯性力矩，引起机组振动大;
(4)曲轴长时期的不合理地存放;
(5)基础下沉。

② 造成发动机回火的原因有哪些

一、发动机的正常运行，分为四个步骤，进气，压缩，做功和排气。回火，通俗点说，就是气缸内，活塞做好功以后，应该是从排气管排出燃烧后的废气的，但是由于某种故障，排气门已经关闭，废气无法排出，或者说，来不及排出废气。那么废气就会从缸盖的个别缸，和曲轴箱，还有化油器，节气门等地方排出，也就是我们常说的"倒灌"即发动机回火。松开油门减速时回火更频繁。
二、常见诱因
1、混合气过稀:
原因可能是油路或进气系统出现故障:油路故障主要是由于喷油器喷油过少所致，造成喷油器喷油过少的原因主要是:油压过低;喷油器堵塞。进气系统故障主要是由于进气量过多所致，造成进气量过多的原因主要是:控制进气量的传感器失效;进气歧管漏气。
2、点火系统出现问题:
主要是点火能量不足(高压线电阻过大;点火线圈损坏;电源电压不够)或火花塞故障
3、点火提前角过大:
原因主要有:CKP(曲轴传感器)间隙不合适;CKP松动;温度传感器损坏;发动机负荷;ECU损坏.
4、点火提前角偏离正确位置过多
故障现象:如果发动既有回火又有放炮响声，且十分严重，则多属分缸高压线插错而引起的。如果现象不严重，却断续发生，似有规律，则多属分电器盖有裂纹，使缸间窜火造成的。
三、诊断
诊断的第一步是仔细检查排放系统，看有无泄漏。检查消音器、催化转换器和管道连接处有无损坏或泄漏。看排气歧管有无裂缝。检查排气歧管垫及连接排气管和歧管的垫片有无泄漏。若汽车装配有喷气系统，应检查该系统是否正常运作。在特定条件下，喷气系统将空气喷入废气中，这样可减少排放物。若在发动机减速发热时将空气喷入排气歧管，就会导致严重的回火现象。临时切断空气喷射系统，检验此症状是否消除。把连接到金属止回阀上的皮带或橡胶管挪开即可查明。若症状已消除，就应检测喷气系统。检测时请参考本车的专门维修手册。本过程包括检查分流阀是否正常，确保真空管路径正确且运作正常。
四、注意事项
在烫的或转动的发动机部件旁作业时要留心。除非为了临时检测，切忌断开汽车排气控制系统的任何部件。该系统用来减少汽车的排放物，发现故障后应立即修理。

③ 挖掘机曲轴变形是什么原因

曲轴弯曲超过一毫米就算是报废了，基本就不能用了。机油供不上不能形成保护回油膜，答曲轴要是变形，那么连杆瓦也一定磨的不均匀了。连杆螺丝也有松动甚至脱落的。这是一系列的问题。综合原因是机油长时间吧更换或者长时间缺乏机油导致机油压力低的情况下工作。

④ 曲轴中频淬火变形如何解决

影响曲轴淬来火后变形的因数源N多，常见的，我遇到过的有： 1：材料问题：锻钢毛胚锻打后热处理高温回火没有控制住； 2：材料问题：国产材料的合金含量超差，我们做过比较，使用印度或是巴西的毛胚，采用同样的淬火工艺，变形明显小于国产毛胚。 3：前期冷加工采用合理得加工顺序，减小加工应力，避免前期应力集中，在淬火过程中应力释放，加大变形。这个大家很少注意到，不能只是找我们热加的原因，机加遗留的问题往往害死我们热加了。 4：采用合适的感应热处理规范，选取合适的自回火温度（喷淬）对于浸液淬火，降低入水温度。 5：对于马鞍形淬火感应器，降低感应器骑在轴颈上的压力。 6：连杆颈淬火时，采用拐内拐外变功率，使得连杆颈淬火层均匀。 7：采用合适的淬火加工顺序，这个对改变曲轴淬火变形很有帮助。 我现在能想到的可能就是这些了，望大家多多补充，变形，是曲轴淬火的麻烦事， 有人说可以校直，实际有时候不太可能，很多轴都明确写明不许校直啊，哪怕热校都不允许，不是我不想校。

⑤ 回火炉的回火变形

会产生回火变形的主要原因为回火淬火之际产生的残留硬力或组织变化导致，亦即因回火使张版应力消除而权收缩、压应力的消除而膨胀，包括回火初期析出e碳化物会有若干收缩、雪明碳铁凝聚过程会大量收缩、残留沃斯田铁变态成麻田散铁会膨胀、残留沃斯田铁变态成变韧铁会膨胀等，导致回火后工件的变形。防止的方法：
（1）实施加压回火处理；
（2）利用热浴或空气淬火等减少残留应力；
（3）用机械加工方式矫正及；
（4）预留变形量等方式。

⑥ 铸件回火的原因

除了需要调质，提高韧性，降低硬度，便于加工外，还有重要的一点，就是可以起到退火的作用，是加工后的铸件不在产品变形。

⑦ 引起回火的原因主要有哪些

引起抄回火的原因主要有：
1、混合气过稀:
原因可能是油路或进气系统出现故障:油路故障主要是由于喷油器喷油过少所致，造成喷油器喷油过少的原因主要是:油压过低;喷油器堵塞。进气系统故障主要是由于进气量过多所致，造成进气量过多的原因主要是:控制进气量的传感器失效;进气歧管漏气。
2、点火系统出现问题:
主要是点火能量不足(高压线电阻过大;点火线圈损坏;电源电压不够)或火花塞故障
3、点火提前角过大:
原因主要有:CKP(曲轴传感器)间隙不合适;CKP松动;温度传感器损坏;发动机负荷;ECU损坏.
4、点火提前角偏离正确位置过多
故障现象:如果发动既有回火又有放炮响声，且十分严重，则多属分缸高压线插错而引起的。如果现象不严重，却断续发生，似有规律，则多属分电器盖有裂纹，使缸间窜火造成的。

⑧ 回火具体是怎么回事

定义：将淬火后的钢，在AC1以下加热、保温后冷却下来的热处理工艺。一般是与淬火相回伴，并答且是热处理最后一道工序。
目的：使钢的组织趋于稳定，淬火钢的脆性降低，韧性与塑性提高，消除或者减少淬火应力，稳定钢的形状与尺寸，防止淬火零件变形和开裂，高温回火还可以改善切削加工性能。
分类：低温回火，加热温度150-250℃。淬火产生的马氏体保持不变，但是钢的脆性降低，淬火应力降低。主要用于工具、滚动轴承、渗碳零件和表面淬火零件等要求高硬度的零件。
中温回火，加热温度350-500℃。回火组织为马氏体位向的铁素体和细粒状渗碳体的混合物，称为回火屈氏体。中温回火能获得较高的弹性极限和韧性，主要用于弹簧和热作模具回火。
高温回火，加热温度500-600℃。淬火加高温回火的连续工艺称为调质处理。高温回火组织为多边形的铁素体和细粒状渗碳体的混合组织，称为回火索氏体。高温回火为了得到强度、硬度和塑性韧性等性能的均衡状态，主要用于重要结构零件的热处理，如轴、齿轮、曲轴等。

⑨ 回火的原因是什么，如何进行处理

火焰在燃烧器内部燃烧的现象，并且会有很大的燃烧噪音。
产生的主要原因和专处理方法是：
1、火孔属内有污物，清除污物；火盖没放到位，重新放好；
2、压力输出低，调节减压阀燃气压力；

3、胶管受挤压，消除挤压现象；
4、风门调得太大，将风门调到正常燃烧状态；

⑩ 工件加工时，产生变形的主要原因有哪些

一、尺寸误差的成因及解决的办法
故障现象：轴类零件在车削中容易产生尺寸精度超差。
误差的原因有：
（1）、看错图纸、看错尺寸和刻度。
（2）、没有进行试切，试切时粗枝大叶。
（3）、试切中测量不准。
（4）、由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化。
（5）、刀刃不锋利，造成最小切削厚度变化。
排除误差的措施是：
（1）、要认真看清图纸，看图时要反复多看几遍，掌握进刀刻度盘使用方法和看清刻度格数。
（2）、根据加工余量算出切削深度，进行浅试切削，然后修正切削深度。在试切时要细心，车出2mm～3mm进行测量，以防一刀工件报废。
（3）、量具使用前，必须仔细检查和调整零件，正确使用量具。特别是精车时，游标卡尺和千分尺必须配合使用，以防测量时多一圈或少一圈。
（4）、不能在工件温度较高时测量，要待温度降至室温时再进行测量。如果是精密零件，先粗车后再进行高温时效，半精车加工后要进行低温时效，然后才精车测量。
（5）、选择刀尖倒棱，刀尖圆弧半径小的刀具，精细研磨刃口，提高刀具刚性。

二、形位误差的成因及解决的办法
故障现象：轴类零件在车削中容易产生椭圆或棱圆、锥度、弯曲，特别是细长轴的加工易产生弯曲变形等。
产生圆度误差的原因有：（1）、车床主轴间隙太大。（2）、余量不均匀，切削过程中切削深度发生变化。（3）、顶尖装夹时，顶尖与中心孔接触不良或后顶尖太松或前后顶尖产生径向跳动。（4）、夹具旋转不平衡。
排除误差的措施是：(1)、车削前检查主轴间隙，并调整合适。一般情况下，只需调整前轴承即可，只有当调整轴承后仍不能达到要求的回转精度时，才调整后轴承，后轴承能调整主轴的轴向间隙及精度。(2)、分粗车、精车工序。(3)、工件装夹松紧要适当，检查顶尖回转精度，及时修理或更换。(4)、配平衡块并认真调整。
产生锥度误差的原因有：(1)、用一夹一顶装夹工件时，尾座顶尖与主轴轴线偏离。(2)、用卡盘装夹，工件悬伸太长，车削时因径向切削力影响使前端产生弹性变形，产生锥度。(3)、用小溜板车外圆时，小溜板位置不正确。(4)、车床导轨与主轴轴线不平衡。(5)、刀具磨损过快，工件两端切削深度不一样。
排除误差的措施是：（1）、调整尾座位置，使顶尖中心线与主轴轴心线对准。(2)、增加后顶尖支撑，采用一夹一顶装夹方法。(3)、将小溜板的刻线与中溜板“0”刻线对准。(4)调整车床主轴与床身导轨的平行度。(5)、选用合适的刀具材料和合理的切削用量。
产生弯曲变形的原因有：(1)、坯料自重和本身弯曲。(2)、工件装夹刚度不够或后顶尖顶得过紧。(3)、工件内部应力大。(4)、刀具几何参数和切削用量选择不当，造成切削力过大。(5)、切削时产生热变形。(6)、由于轴的重量和切削力的作用下，细长轴容易出现腰鼓形、竹节形的产生。
排除误差的措施是：
(1)、工件毛坯应经过校直和热处理，细长轴在车削前毛坯要进行校直，粗车时应将工件毛坯一次进给车圆，否则影响跟刀架的使用，精车前校验弯曲程度，否则会增加车削困难。
(2)、工件装夹时夹紧力适当，在加工长轴时，适当放松后顶尖顶力或使用弹性活动顶尖，使用弹性活动顶尖，可以有效地补偿工件热变形伸长，工件不易弯曲，再配合使用辅助支撑，车细长轴宜采用三爪跟刀架和弹性收缩回转顶尖及反向进行车削。使工件受轴向拉力，能消除振动，提高加工质量。顶尖与工件接触压力的大小，以顶尖跟随工件旋转再稍加一点力即可。压力过大容易使工件弯曲变形，过小则在开始吃刀容易引起振动。
(3)、适当进行消除应力处理，装夹时防止预加应力，使工件产生变形。人工时效最好放在粗加工之后，精加工之前。对于精度要求较高的轴类零件，在粗加工和半精加工过程中要经过多次去除内应力退火处理。
(4)、合理选择刀具几何参数，并保持刀刃锋利，可减少进给次数，适当加大前角，减小切削力，降低车削产生的振动。
(5)、注意散热与冷却，在加工过程中应供给充足的冷却液，不仅可以减少工件因温度升高引起的热变形伸长，还可以防止跟刀架支承拉毛工件，提高刀具使用寿命和工件加工质量。
(6)、防止“腰鼓形”的产生，应在加工中要随时调整两支撑爪，使支撑爪两圆弧面的中心与车床主轴旋转轴心重合。在使用卡爪前将卡爪预先磨成略比工件半径大一点的圆弧，以增加接触面积，减少磨损。适当加大主偏角，使车刀锋利以减少车削时的径向力。当车削中出现轻度“竹节形”时可调节上侧支撑块的压紧力，也可调节中溜板手柄，改变背吃刀量和减少车床床鞍和中溜板的间隙，使跟刀架支撑块与工件保持良好接触。